Luk-Plast, firma zajmująca się recyklingiem tworzyw sztucznych, zleciła nam wydrukowanie wirnika do pompy próżniowej w linii produkcyjnej, w której odpadowa folia plastikowa jest przetwarzana na granulat.

Naszym zadaniem było zaprojektowanie wirnika tak, aby skutecznie zastąpił istniejący element mosiężny, zarówno w perspektywie krótkoterminowej, jak i długoterminowej. Co więcej, urządzenia pracują w trybie ciągłym i są narażone nie tylko na wysokie temperatury, ale także na agresywne chemikalia w środowisku wodno-gazowym, dlatego odpowiedni materiał do druku 3D musiał zostać starannie dobrany. Ponieważ wirnik obraca się z prędkością 1400 obr./min, tworzywo sztuczne musiało być bardzo trwałe i odporne na ekstremalne obciążenia mechaniczne.

Zdecydowaliśmy się na technologię druku 3D z kilku powodów. Po pierwsze, jest ona bardzo ekonomiczna i oszczędza czas w porównaniu z powszechnie stosowaną metodą produkcji. Wykonanie identycznego wirnika pompy próżniowej z mosiądzu lub stali nierdzewnej byłoby znacznie droższe, a czas realizacji znacznie dłuższy. Co więcej, dwa lata temu zdecydowaliśmy się wymienić element linii produkcyjnej na wydrukowany przez Omni3D i muszę przyznać, że sprawdził się on nawet lepiej niż oryginalna część używana przez producenta pomp.

Łukasz Kubczak, Luk-Plast

Wydruk 3D turbiny pompy próżniowej od Omni3D i oryginał wykonany z mosiądzu

Inżynierowie z Omni3D wykorzystali oryginalny wirnik pompy próżniowej, aby zastosować inżynierię wsteczną i zaprojektować oraz wydrukować identyczny element z filamentu z domieszką włókna węglowego CF-PA-12. Jest to wyjątkowo wytrzymały materiał o wysokiej odporności termicznej, który idealnie spełnił wymagania firmy Luk-Plast.

„Dostrzegając rosnące możliwości druku 3D, klienci stale podnoszą poprzeczkę w zakresie jego zastosowań. Kiedy dwa lata temu po raz pierwszy usłyszeliśmy o koncepcji druku 3D, wiedzieliśmy, że konieczne będzie użycie najmocniejszego materiału, CF-PA-12. Wirnik jest dość dużym elementem o średnicy 210 mm, dlatego nasza drukarka 3D Factory 2.0 musiała zostać skonfigurowana tak, aby wydrukować go w jak najkrótszym czasie. Warstwy zewnętrzne zostały wykonane z dużą dokładnością za pomocą dyszy 0,4 mm, natomiast wypełnienie 100% zostało wydrukowane za pomocą dyszy 0,8 mm. Pozwoliło nam to znacznie skrócić czas drukowania i poprawić parametry użytkowe elementu. Z wielką przyjemnością dowiedzieliśmy się, że element dobrze sprawdził się podczas długotrwałego użytkowania, a klient zwrócił się do nas z prośbą o wirnik do kolejnej pompy”.

Krzysztof Kardach, Główny Technolog Omni3D

Wydruk 3D turbiny pompy próżniowej Omni3D

Specyfikacja techniczna wydruku:
Projekt: Omni3D
Materiał: CF-PA-12
Czas druku: 23 godz.
Waga przedmiotu: 872 g
Ściany zewnętrzne: warstwa 0,2 mm, dysza 0,4 mm
Wypełnienie: 100%; warstwa 0,4 mm; dysza 0,8 mm