Bezpieczne wytwarzanie przyrostowe na potrzeby obronności wymaga czegoś więcej niż tylko szyfrowania plików CAD. Sama drukarka, wraz z oprogramowaniem układowym (firmware), interfejsami sieciowymi, ścieżkami serwisowymi, kamerami, nośnikami wymiennymi, mechanizmami aktualizacji oraz komponentami pochodzącymi od dostawców, stanowi część szerszej cyberfizycznej powierzchni ataku.

Dlatego w organizacjach obronnych praktyczne pytanie jest szersze: czy dane produkcyjne i sterowanie maszyną mogą pozostać w obrębie granicy bezpieczeństwa, którą organizacja faktycznie posiada i nadzoruje?

Poradnik MxD „Ensuring Cybersecurity in Additive Manufacturing” odnosi się dokładnie do tego zagadnienia. Został opracowany w celu wsparcia wdrażania Risk Management Framework (RMF) Departamentu Obrony USA i traktuje cyberbezpieczeństwo wytwarzania przyrostowego jako odrębną podklasę bezpieczeństwa systemów sterowania przemysłowego (ICS). Następnie przekłada to podejście na praktyczne mechanizmy zabezpieczeń dotyczące zdalnego dostępu, łączności bezprzewodowej, przechowywanych danych, oprogramowania układowego (firmware), nośników wymiennych oraz ryzyka związanego z łańcuchem dostaw.

Ramy te stanowią praktyczną podstawę do oceny bezpieczeństwa wytwarzania przyrostowego na potrzeby obronności na etapie zakupu oraz integracji systemów.

Dlaczego nieoczekiwana łączność urządzeń jest obecnie kwestią istotną przy zamówieniach obronnych

W sierpniu 2026 r. doniesienia dotyczące rutynowej oceny podatności na cyberzagrożenia przeprowadzonej na bezzałogowym pojeździe nawodnym Kraken należącym do Royal Navy opisywały sprzęt kamerowy komunikujący się z adresem IP w Chinach. Brytyjskie Ministerstwo Obrony (MoD) potwierdziło, że w jednym z podsystemów Krakena zidentyfikowano problem, jednak poinformowało, że przeprowadzone dochodzenie nie wykazało żadnych dowodów na dostęp do danych lub systemów MoD, ich naruszenie ani przesyłanie ich na zewnątrz.

To rozróżnienie ma znaczenie. Incydent ten nie dowodzi, że każde urządzenie wyprodukowane za granicą jest złośliwe, ani nie potwierdza, że zagraniczne drukarki 3D jako kategoria wyprowadzają dane klientów na zewnątrz.

Pokazuje jednak problem, którego zespoły odpowiedzialne za zamówienia obronne nie mogą ignorować: sprzęt może zawierać komponenty zdolne do komunikacji sieciowej oraz zależności od dostawców, których działanie nie jest oczywiste na podstawie podstawowej funkcji urządzenia.

W przypadku systemu wytwarzania przyrostowego nabywcy powinni zatem wiedzieć, czy system nawiązuje połączenia wychodzące, wymaga zewnętrznego uwierzytelniania, przechowuje pliki produkcyjne, posiada interfejsy bezprzewodowe, obsługuje zdalne serwisowanie, korzysta z usług chmurowych lub zawiera kamery i inne podsystemy podłączone do sieci.

Wytyczne NIST dotyczące cyberbezpieczeństwa łańcucha dostaw opierają się na tej samej szerszej logice: ocena bezpieczeństwa powinna uwzględniać nie tylko gotowy produkt, lecz także jego komponenty, pochodzenie procesu rozwoju oraz łańcuch dostaw, za pośrednictwem którego technologia została wyprodukowana i dostarczona.

Co musi chronić bezpieczne wytwarzanie przyrostowe na potrzeby obronności

System wytwarzania przyrostowego to cyberfizyczne środowisko produkcyjne, a nie samodzielna maszyna przemysłowa.

MxD definiuje zakres systemu drukarki na tyle szeroko, że obejmuje on sprzęt, oprogramowanie układowe (firmware), system operacyjny, sterowniki, biblioteki oraz specjalistyczne oprogramowanie sterujące znajdujące się w urządzeniu. Osobno definiuje warstwę aplikacyjną, która komunikuje się z maszyną i może być wdrożona na lokalnej stacji roboczej lub działać w architekturze zdalnej bądź chmurowej.

To prowadzi do trzech podstawowych wymagań w zakresie bezpieczeństwa.

• Poufność oznacza kontrolowanie dostępu do geometrii CAD, plików wydruku, parametrów procesu, dokumentacji produkcyjnej oraz metadanych operacyjnych.
• Integralność oznacza zapewnienie, że autoryzowane pliki, oprogramowanie, firmware oraz instrukcje dotyczące procesu nie zostały zmodyfikowane bez upoważnienia.
• Dostępność oznacza utrzymanie zdolności produkcyjnej w stanie umożliwiającym jej użytkowanie, zgodnie z ograniczeniami operacyjnymi i wymogami cyberbezpieczeństwa organizacji, również podczas prac konserwacyjnych, instalowania poprawek, ograniczeń sieciowych czy przywracania systemu po incydencie.

Dlatego obowiązkowa łączność z zewnętrznymi systemami może stać się czymś więcej niż tylko kwestią IT. Jeśli proces produkcyjny zależy od zdalnej usługi w zakresie uwierzytelniania, przygotowywania plików do druku (slicingu), aktualizacji lub podstawowego działania maszyny, dostępność tej zewnętrznej usługi może również wpływać na dostępność produkcji.

Siedem mechanizmów zabezpieczeń, które należy zweryfikować przed podłączeniem systemu AM do sieci

Poradnik MxD znacznie konkretyzuje kwestie bezpieczeństwa, odnosząc wytwarzanie przyrostowe do mechanizmów zabezpieczeń określonych w ramach RMF. Kilka z nich jest szczególnie przydatnych podczas technicznej oceny dostawców i zakupu systemów.

Dla zespołów odpowiedzialnych za zamówienia obronne kwestie bezpieczeństwa wytwarzania przyrostowego można sprowadzić do siedmiu obszarów technicznych, które należy zweryfikować przed podłączeniem maszyny do sieci.

Szczególnie istotne jest zalecenie MxD, aby proces instalowania poprawek nie wymuszał na urządzeniu AM połączenia z otwartym Internetem. Poradnik zaleca również, aby producenci zapewniali możliwość wyłączenia komunikacji bezprzewodowej, gdy wymaga tego architektura bezpieczeństwa klienta.

To zmienia sposób podejścia do procesu zakupowego. Zakup przemysłowej drukarki 3D nie sprowadza się wyłącznie do wyboru odpowiedniej przestrzeni roboczej, zakresu temperatur czy szybkości nanoszenia materiału. Klient nabywa również oprogramowanie, interfejsy, procedury aktualizacji, mechanizmy serwisowe oraz sposób zarządzania danymi operacyjnymi.

Co „air-gapped” powinno oznaczać w wytwarzaniu przyrostowym

W bezpiecznym wytwarzaniu przyrostowym na potrzeby obronności air gap należy traktować jako kompletną architekturę wdrożenia, a nie jako pojedynczą funkcję produktu.

W praktyce izolowane środowisko wytwarzania przyrostowego (air-gapped) nie powinno mieć żadnego niekontrolowanego kanału komunikacji z siecią zewnętrzną. Interfejsy bezprzewodowe muszą być wyłączone lub obsługiwane zgodnie z polityką bezpieczeństwa organizacji; zdalny dostęp serwisowy musi być ograniczony, a pliki produkcyjne powinny trafiać do środowiska za pośrednictwem zatwierdzonej procedury transferu danych.

Ten ostatni punkt jest istotny, ponieważ przenoszenie plików za pomocą nośników USB lub kart SD nie eliminuje ryzyka cyberbezpieczeństwa. Mechanizmy ochrony nośników opisane przez MxD obejmują wprost zasady korzystania z nośników wymiennych oraz ich bezpiecznego czyszczenia.

Ta sama zasada dotyczy kamer. Kamera wykorzystywana do monitorowania procesu nadal jest cyfrowym czujnikiem. Rzetelna ocena bezpieczeństwa powinna ustalić, gdzie przetwarzany jest jej strumień wideo, czy kamera nawiązuje połączenia wychodzące, w jaki sposób uwierzytelniany jest dostęp oraz czy w razie potrzeby można wyłączyć tę funkcję lub odizolować ją od reszty systemu.

Dlatego bardziej uzasadnione podejście nie powinno sprowadzać się do stwierdzenia: „kamera nie szpieguje”. Mocniejsze stanowisko z perspektywy inżynieryjnej brzmi: sposób przepływu danych, komunikacja sieciowa oraz mechanizmy kontroli kamery powinny być udokumentowane i podlegać zarządzaniu w ramach architektury produkcyjnej.

Omni3D i architektura produkcyjna przystosowana do pracy w trybie air-gap

Omni3D wspiera bezpieczne wytwarzanie przyrostowe na potrzeby obronności dzięki architekturze przystosowanej do pracy w trybie air-gap, która może działać w ramach lokalnie zarządzanych środowisk bezpieczeństwa.

To rozróżnienie jest istotne. Określenie „przystosowany do pracy w trybie air-gap” nie oznacza, że każda instalacja jest automatycznie odizolowana od sieci. System wyposażony w Ethernet, Wi-Fi lub inne interfejsy komunikacyjne staje się częścią kontrolowanego, izolowanego środowiska dopiero wtedy, gdy interfejsy te zostaną skonfigurowane, wyłączone lub odpowiednio odseparowane zgodnie z architekturą bezpieczeństwa klienta.

Takie podejście sprawia, że możliwość lokalnego zarządzania procesem staje się znacznie istotniejszym kryterium przy zakupie: organizacja powinna mieć możliwość kontrolowania sposobu przygotowywania, przesyłania i realizacji danych CAD, a także zarządzania dostępem do maszyny, aktualizacjami i monitorowaniem procesu

Bezpieczeństwo nie może jednak zastępować możliwości produkcyjnych. Użytkownicy z sektora obronnego nadal potrzebują powtarzalnego procesu wytłaczania materiału oraz środowiska termicznego umożliwiającego przetwarzanie wymagających polimerów konstrukcyjnych.

Przykładowo, Omni PRO HT oferuje aktywnie podgrzewaną komorę o temperaturze do 220°C, podgrzewany stół roboczy o temperaturze do 220°C oraz temperaturę głowicy drukującej sięgającą 500°C. Dokładne gatunki materiałów, parametry procesu oraz właściwości gotowych części nadal wymagają walidacji w zależności od konkretnego zastosowania.

W kontekście zamówień obronnych firma Omni3D figuruje w rejestrze NCAGE pod kodem 9BT1H oraz posiada certyfikat AQAP 2110:2016 obejmujący działalność związaną z drukarkami 3D, usługami wytwarzania przyrostowego i produkcją dronów. NCAGE jest identyfikatorem organizacji w ramach NATO-wskiego Systemu Kodyfikacji; nie stanowi natomiast ogólnej certyfikacji NATO dla drukarek Omni3D ani części wytwarzanych z ich użyciem.

TFU20: rozszerzenie kontrolowanej produkcji do miejsca jej wykorzystania

Cyberbezpieczeństwo staje się jeszcze ważniejsze, gdy wytwarzanie przyrostowe przenosi się z zakładu produkcyjnego do rozproszonego lub wysuniętego środowiska produkcyjnego.

Tactical Fabrication Unit (TFU20) to opracowana przez Omni3D koncepcja kontenerowego systemu produkcyjnego, bazująca na wytrzymałym kontenerze o długości 20 stóp. Z aktualnych materiałów prezentowanych podczas MSPO 2026 wynika, że jest to zintegrowane środowisko łączące infrastrukturę zasilania i zarządzania warunkami klimatycznymi z wytwarzaniem przyrostowym oraz uzupełniającym wyposażeniem produkcyjnym.

Z perspektywy bezpieczeństwa kluczowe znaczenie ma nie tyle sama mobilność, ile możliwość traktowania całego stanowiska produkcyjnego jako jasno zdefiniowanej granicy operacyjnej.

Kontrolowany proces produkcyjny może obejmować zatwierdzony pakiet cyfrowy części, lokalne przygotowanie i transfer danych, zdefiniowane ustawienia drukarki, zarządzane interfejsy sieciowe, kontrolowane nośniki wymienne oraz udokumentowaną dokumentację produkcyjną. Architekturę bezpieczeństwa należy projektować równolegle z systemami zasilania, wentylacji, przechowywania materiałów i obróbki końcowej, a nie wdrażać jej dopiero po uruchomieniu systemu.

To właśnie stanowi praktyczne znaczenie suwerennego wytwarzania przyrostowego: kontrolę nad całym pakietem produkcyjnym i decyzją o rozpoczęciu produkcji — w tym nad plikiem, parametrami procesu, konfiguracją maszyny, materiałem, sposobem aktualizacji oraz granicą komunikacji.

O co zapytać dostawcę systemu wytwarzania przyrostowego przed wdrożeniem na potrzeby obronności

Przed podłączeniem jakiegokolwiek systemu AM do wrażliwego środowiska produkcyjnego osoba odpowiedzialna za zakup powinna uzyskać jednoznaczne odpowiedzi na następujące pytania:

1. Czy system może realizować wymagane funkcje produkcyjne bez połączenia z otwartym Internetem?
2. Czy slicer lub urządzenie wymaga konta w chmurze, zewnętrznego uwierzytelniania lub usługi subskrypcyjnej?
3. Jakie interfejsy komunikacyjne występują — Ethernet, Wi-Fi, Bluetooth lub inne — i czy można je wyłączyć?
4. Czy kamery, czujniki, aplikacje lub usługi analityczne generują wychodzący ruch sieciowy?
5. Czy aktualizacje oprogramowania układowego i oprogramowania mogą być przenoszone offline i w jaki sposób weryfikowana jest ich integralność?
6. Gdzie przechowywane są pliki CAD, pliki po sliceowaniu, G-code oraz zapisy produkcyjne przed, w trakcie i po zakończeniu produkcji?
7. Jakie zabezpieczenia/kontrole istnieją dla nośników USB, kart SD i innych nośników wymiennych?
8. Które porty, protokoły i usługi są niezbędne do normalnego działania?
9. Czy zdalna konserwacja może być blokowana, autoryzowana i audytowana?
10. Jakie informacje o architekturze, komponentach i dostawcach może udostępnić producent na potrzeby oceny cyberbezpieczeństwa i łańcucha dostaw?

Bezpieczne wdrożenie produkcji addytywnej na potrzeby obronności zaczyna się od precyzyjnych, weryfikowalnych odpowiedzi ze strony dostawcy sprzętu.

Stanowi to również lepszą podstawę do zamówień publicznych, ponieważ architektura bezpieczeństwa staje się weryfikowalna: interfejsy można poddać inspekcji, zachowanie sieci można obserwować, procedury aktualizacji można udokumentować, a kontrole operacyjne można włączyć do własnego procesu zarządzania ryzykiem organizacji.

Zobacz bezpieczny przepływ pracy produkcyjnej podczas MSPO 2026

34. Międzynarodowy Salon Przemysłu Obronnego, MSPO 2026, odbywa się na terenie Targów Kielce w Polsce w dniach 8–11 września 2026 roku. Omni3D znajduje się na stoisku 7Z-24.

Dla inżynierów obronności, zespołów ds. cyberbezpieczeństwa, organizacji logistycznych i specjalistów ds. zamówień istotna dyskusja wykracza poza prędkość druku czy specyfikacje pojedynczej maszyny.

Pytanie brzmi, w jaki sposób kompletna architektura produkcyjna obsługuje pliki cyfrowe, interfejsy sieciowe, monitorowanie, konserwację, kontrolę procesu, możliwości materiałowe oraz wdrożenie w miejscu potrzeby.

Oceń swój projekt razem z ekspertem Omni3D. Sprawdź konfigurację drukarki, wymagania materiałowe, granice sieci, lokalny przepływ danych oraz opcje wdrożenia TFU20 pod kątem wymagań bezpieczeństwa i produkcji Twojej organizacji.

Ostatecznie bezpieczna produkcja addytywna na potrzeby obronności zależy od kontroli zarówno nad cyfrowym przepływem pracy, jak i fizycznym środowiskiem produkcyjnym.

FAQ