Studium przypadku: ELGÓR + HANSEN S.A. (sektor energetyczny)
Prototypowanie modeli w technologii druku 3D pozwala przekształcić duże, złożone elementy w szybkie, przenośne i niedrogie narzędzia do prezentacji – zwłaszcza, gdy zmiany w projekcie muszą być szybko potwierdzane z udziałem wielu interesariuszy.
Specyfikacja wydruku:
- Branża: Sektor energetyczny
- Klient: ELGÓR + HANSEN S.A.
- Kategoria: Prototypowanie
- Filament: ABS-42
- Czas druku: 37 godzin
- Gramatura: 298 g
Zadanie: makieta pokazowa nowego produktu związanego z fotowoltaiką
Aby sprostać potrzebom sektora fotowoltaicznego (PV), firma ELGÓR + HANSEN S.A. opracowała nowy produkt: kontenerową stację transformatorową „FUTURA”.
Na projekt, poza wymaganiami technicznymi, położono duży nacisk na kluczowe wyróżniki takie jak na aranżację i design jako kluczowe wyróżniki. Jednym z kierunków koncepcyjnych było zakomunikowanie „zielonego” charakteru energii i wizualne zintegrowanie jej z otoczeniem.
Prace potwierdziły, jak ważna może być współpraca między przemysłem a projektantami – gdzie aspekty techniczne, środowiskowe i projektowe muszą być spójne.
Kontekst: szybki wzrost fotowoltaiki napędza szybszy rozwój produktów
Studium przypadku podkreśla, że zainteresowanie obszarem fotowoltaiki w Polsce, głównie w wyniku prowadzonych dofinansowań jak i rosnących cen energii elektrycznej.
Jako przykładowy wskaźnik: w sierpniu 2022 r. Polska wyprodukowała 14,1 TWh energii elektrycznej, w tym 2,5 TWh z odnawialnych źródeł energii, co stanowi 17,5% całości. Stwierdzono również, że fotowoltaika dominuje w strukturze zainstalowanej mocy odnawialnej w Polsce.
Praktyczna implikacja: gdy rynek dynamicznie się rozwija, produkty i infrastruktura, również muszą szybko ewoluować, co zwiększa wartość szybkiego prototypowania i iteracji.
Podejście: przekształcenie dużego produktu w przenośny, iterowalny model
Prototypowanie modeli w skali z wykorzystaniem Omni 500 LITE
Prototypowanie było wspierane przez drukarkę Omni 500 LITE, co znacznie przyspieszyło prace.
Celem było stworzenie modeli stacji w skali 1:20 z elementami drukowanymi 3D w ciągu kilkudziesięciu godzin, co umożliwiło zespołowi:
- zaprezentowanie koncepcji interesariuszom,
- zebranie opinii,
- oraz wprowadzenie ulepszeń lub zmian w kolejnej iteracji.
Dwie wersje projektowe (plus opcje niestandardowe)
Oczekiwany rezultat obejmował dwa różne układy:
- FUTURA AGRO
- FUTURA GLASS
Praktyczna metoda budowy: podział, drukowanie, montaż
Aby przyspieszyć produkcję i sprostać ograniczeniom drukowania, model został podzielony na części, a następnie sklejony w kompletny model.
To podejście pomogło utrzymać znacząco niskie koszty iteracji.
Rezultaty: szybsza iteracja, niższy koszt zmian
Dwutygodniowy cykl projektu
Cały projekt został ukończony w ciągu dwóch tygodni, obejmując:
- druk,
- aranżację,
- malowanie,
- oraz dodanie dodatkowych elementów, takich jak oświetlenie i fragment scenografii.
Wyjście gotowe do prezentacji
Gotowe makiety zostały zaprezentowane na licznych spotkaniach i targach, pomagając w komunikacji zarówno założeń technicznych, jak i kierunku projektowego.
Od prototypu do produkcji
Studium przypadku wskazuje, że produkcja stacji kontenerowych w wersjach FUTURA AGRO i FUTURA GLASS już się rozpoczęła.
- FUTURA AGRO: inspirowana naturalnym krajobrazem; pionowe elementy imitujące drewno tworzą harmonijną strukturę.
- FUTURA GLASS: nawiązuje do fasad nowoczesnych przestrzeni miejskich.
Tabela podsumowania technicznego
| Pozycja | Wartość |
|---|---|
| Przemysł | Energia |
| Klient | ELGÓR + HANSEN S.A. |
| Kategoria | Prototypowanie |
| Drukarka użyta do prototypowania | Omni500 LITE |
| Materiał | ABS-42 |
| Czas druku | 37 h |
| Waga modelu | 298 g |
| Skala | 1:20 |
| Metoda wykonania | Model podzielony na części i sklejony |
Praktyczne wnioski (dla zespołów inżynieryjnych i produktowych)
- Modele w skali przyspieszają podejmowanie decyzji: przekształcenie dużego produktu w przenośną makietę przyspiesza ocenę projektu i współpracę z interesariuszami.
- Koszty iteracji znacząco spadają: gdy każdą nową wersję można wyprodukować w dziesiątkach godzin, udoskonalanie projektu staje się tańsze i mniej ryzykowne.
- Zróżnicowanie projektu staje się namacalne: wykończenia, oświetlenie i kontekstowe elementy prezentacji mogą pomóc w przekazaniu „tożsamości produktu”, a nie tylko
geometrii. - Rozdzielenie i złożenie to pragmatyczny proces pracy: podzielenie modelu na części i sklejenie ich po wydrukowaniu może sprawić, że duże makiety będą lepiej wykonalne i powtarzalne.
FAQ
Jaki był cel wydrukowania modelu w skali 3D?
Zaprezentowanie i udoskonalenie układ projektowego kontenerowej stacji transformatorowej FUTURA interesariuszom, co umożliwi iteracyjne ulepszenia i ekonomiczne prezentacje.
Jaka była skala makiety?
Makieta została wykonana w skali 1:20.
Ile czasu trwał druk i jaka była waga modelu?
Całkowity czas druku: 37 godzin, waga: 298 g (zgodnie ze specyfikacją wydruku).
Jaki materiał został użyty?
Model został wydrukowany z filamentu ABS-42.
Dlaczego podzielono model na części?
W studium przypadku podano, że model został podzielony na części, a następnie sklejony, co umożliwiło szybszą produkcję makiety w skali w ciągu kilkudziesięciu godzin.
